Malowanie przemysłowe - zarządzanie projektem

Malowanie obiektów przemysłowych

Przedstawiamy sposób w jaki realizujemy nawet drobne przedsięwzięcia.

 

Audyt:

- Minimalizacja przestoju/wyłączania linii produkcyjnych, koordynacja z procesem produkcyjnym
próba skutecznego zooptymalizowania czasu renowacji obiektu/miejsca w stosunku do odbywajacego się tam cyklu produkcyjnego, który tylko czasowo lub wogóle nie może zostać wstrzymany,

- Bezpieczeństwo załogi i miejsca pracy
ocena sposobu zabezpieczenia osób i mienia na czas realizacji przedsięwzięcia, miejsca wyłączone z eksploatacji, oznakowanie terenu prac, niekiedy szkolenie pracowników, wyznaczenie nowych ciagów komunikacyjnych, reorganizacja planów ewakuacyjnych,

- Ochrona środowiska
uzyskanie pozwoleń i certyfikacji na wykonanie prac: składowanie i używanie środków chemicznych na danym terenie, miejsce i sposób ścieków po przygotowaniu podłoża np; piaskowaniu, utylizacja odpadów farb, pojemników, opakowań,

- Doradztwo architektoniczne
dotyczy sugestii związanych z barwieniem malowanych obiektów i elementów, zachowaniem przestrzennej harmonii, jakością  i rodzajem zastosowanych farb i podkładów,

- Wycena
koszty bezpośrednie (robocizna, materiał, sprzęt, koordynacja)
koszty pośrednie (zmienne procesu aplikacji, usterki, poprawki, transport)
koszty nieprzewidywalne (warunki atmosferyczne, przestój technologiczny, fabrycznie wadliwe materiały)


Technologie:

- Przygotowanie podłoża

1. Mycie
- czyszczenie wysokociśnieniowe urządzeniem mechanicznym zaczyna się od wartości 680 do 1700 bar, lub od 2500 do 3000 bar
- mycie alkaliczne poprzez zanurzenie lub natrysk
- mycie rozpuszczalnikami palnymi lub niepalnymi
- mycie emulsjami

2. Czyszczenie Suchym lodem
- pod pojęciem suchego lodu rozumie się dwutlenek węgla bądź po prostu CO2 w formie stałej. Określenie „suchy” dotyczy właściwości bezpośredniego odparowania, bez procesu topnienia. Proces ten nazywany jest sublimacją, podczas której suchy lód przechodzi z fazy stałej w fazę gazową, z pominięciem fazy ciekłej. By wyprodukować suchy lód, dwutlenek węgla w formie gazu jest w pierwszej kolejności skraplany pod ciśnieniem, a następnie przez szybkie rozprężenie przeniesiony w trwały stan skupienia. Powstaje przy tym czysty, biały, głęboko zmrożony CO2 - śnieg. Jest on następnie sprasowywany pod wysokim ciśnieniem do odpowiednich form - bloków, granulek. Ważną zaletą jest, że po odparowaniu nie ma pozostałości, co nie jest możliwe przy lodzie normalnym powstającym z wody. Przy dopływie ciepła suchy lód przechodzi natychmiast w formę gazu. Przy czyszczeniu suchym lodem na powierzchnię oczyszczaną „wystrzeliwane” będą z dużą prędkością granulki suchego lodu w temperaturze -78 °C. 
Czyszczenie suchym lodem to metoda zyskująca coraz większe grono zwolenników. Dlaczego? Przede wszystkim ze względu na niesamowitą skuteczność. Jednakże brane pod uwagę są także względy ekologiczne oraz czas wykonania prac. Krótsze i bardziej efektywne czyszczenie minimalizuje przestoje. W porównaniu do tradycyjnych metod czyszczenia rozpuszczalnikami, czy inną „chemią” oraz szczotką drucianą, czyszczenie suchym lodem wielokrotnie skraca czas czyszczenia, powodując zmniejszenie kosztów. Suchym lodem można czyścić maszyny, formy, matryce i inne elementy. W większości przypadków proces nie wymaga przerywania pracy maszyn, ani wychładzania. Nie ma konieczności demontażu i przewożenia urządzeń. Przestoje są zminimalizowane, koszty pracy są mniejsze, a wydajność wzrasta. Ponieważ suchy lód sublimuje (przechodzi bezpośrednio w gaz) w kontakcie z czyszczoną powierzchnią, proces jest suchy. Czyszczenie suchym lodem nie przewodzi prądu i może być bezpiecznie używane do czyszczenia urządzeń elektrycznych i elektronicznych, gdzie użycie wody jest niewskazane lub zabronione. Ograniczenie odpadów Brak chemikaliów, brak materiału ściernego Ponieważ granulki suchego lodu w kontakcie z powierzchnią czyszczoną zmieniają swój stan na gazowy, jedynym odpadem jest samo zanieczyszczenie, nie natomiast środek czyszczący. Czyszczenie odpowiednie, gdy użycie wody, piasku itp. jest zabronione lub niewskazane. Nieabrazyjny charakter suchego lodu sprawia, że nie uszkadza on wrażliwych części maszyn, przedłużając jedynie ich żywotność i zmniejszając prawdopodobieństwo defektów w produkcji. Twardość suchego lodu w skali Mohsa to 2, co odpowiada twardości kredy. Brak erozji, czy zużycia czyszczonego materiału. Bezpieczny i przyjazny dla środowiska Czyszczenie suchym lodem to ekologiczny proces, który wykorzystuje granulki pochodzące z dwutlenku węgla z recyklingu - uzyskiwanego przy okazji innych procesów chemicznych. Suchy lód sublimuje (zmienia stan ze stałego bezpośrednio w gazowy) podczas procesu czyszczenia, nie pozostawiając żadnych odpadów. Dwutlenek węgla w postaci gazowej jest absorbowany przez rośliny. W porównaniu do innych metod brak jest toksycznych odpadów oraz nie używa się żadnych chemicznych substancji, które mają wpływ na zwiększanie się dziury ozonowej i ogólne zanieczyszczenie środowiska. Czyszczenie suchym lodem jest również bezpieczne dla wykonujących je pracowników, przy przestrzeganiu podstawowych zasad bezpieczeństwa pracy. Dokładność czyszczenia Właściwości procesu czyszczenia sprawiają, że suchy lód dociera nawet do bardzo trudno dostępnych miejsc, dzięki czemu możemy uzyskać bardzo dobre wyniki czyszczenia na całej powierzchni. Efekt końcowy jest nie do uzyskania w przypadku innych metod.

3. Piaskowanie
– proces technologiczny polegający na czyszczeniu lub kształtowaniu dowolnej powierzchni materiałem ściernym w strumieniu sprężonego powietrza, ewentualnie cieczy. 
Efekt piaskowania jest podobny do szlifowania, jednak czyszczona powierzchnia jest równiejsza i uzyskuje wymaganą do malowania szorstkość, a także nie ma problemów z czyszczeniem trudno dostępnych rogów lub zakrzywień. Występują następujące klasy piaskowania, od najlepszej: SA3, SA2.5, SA2, SA1 oraz "stoczniowe" – SA1.5. Klasa SA3 możliwa jest do uzyskania tylko na nowej blasze. Do piaskowania mogą być również użyte inne, dostatecznie rozdrobnione materiały: szlaka miedziowa, śrut, szkło, metal, suchy lód, granat (minerał), żużel a nawet zmielone kawałki skorupy orzechów kokosowych i innych roślin, co pozwala na uzyskanie specyficznego wyglądu obrabianej powierzchni. Piaskowanie śrutem nazywa się potocznie śrutowaniem. Wykonuje się je z reguły na hali ze względu na odzysk śrutu, chociaż są też urządzenia przenośne do śrutowania powierzchni płaskich, np. burt statków.

4. Hydro-piaskowanie
- technologia hydro-piaskowania polega na wytworzeniu trójfazowej mieszaniny powietrzno-wodno-ściernej i skierowaniu jej w stronę obrabianej powierzchni przy pomocy węża i dyszy roboczej. Dzięki temu, że ścierniwo zwilżone jest wodą uzyskano zauważalną poprawę parametrów obróbki.

5. Metody chemiczne
- trawienie polega na kąpieli w środowisku zasadowym lub kwaśnym

6. Ścieranie
- czyszczenie ręczne narzedziami i elektronarzedziami - najbardziej pracochłonna i inwazyjna metoda czyszczenia, niekiedy jednak jedyna z możliwych do zastosowania.

7. Metody termiczne
- czyszczenie płomieniowe/opalanie


Aplikacja powłoki:

Metody aplikacji:

- malowanie pędzlem - używany jako narzędzie wspomagające,
- malowanie wałkiem - ze względu na nierównomierne rozprowadzanie farby rzadko stosowany, ponadto wiele farb antykorozyjnych wałek potrafi spienić lub oderwać od podłoża,
- natrysk pneumatyczny - dobra jakość kosztem niskiej wydajnośći oraz koniecznością nakładania wielu warst farby,
- natrysk bezpowietrzny - dziś najbardziej uniwersalny i powszechny sposób malowania przemysłowego,
- natrysk bezpowietrzny z podgrzewaniem - j.w. oraz zmniejszenie zużycia farby, mniej rozcieńczalników, lepsza jakość malowanej powierzchni,


Proces aplikacji

zależy od wielu zmiennych, do których należą: wilgotność powietrza, temperatura otoczenia, temperatura malowanej powierzchni, ekspozycja słońca, rodzaj środowiska.
- gruntowanie

- powłoka antykorozyjna
- powłoka nawierzchniowa

Kontrola jakości

Kontrola prac malarskich odbywa się w trakcie procesu przygotowania podłoża, nakładania powłok malarskich oraz po zakończeniu prac. Jeśli warstwa nawierzchniowa jest już dostatecznie wyschnięta, powierzchnię kontrolujemy pod kątem występowania:

- zacieków,
- pęcherzy,
- mikroporów,
- suchego natrysku,
- "skórki pomarańczy",
- pęknięć,
- niedomalowań,
- różnic w połysku,
- przebarwień,
- grubości powłoki (jesli jest to wymagane, np; przy kominach chłodniczych)

Dla konstrukcji pracujących w zanurzeniu lub posadowionych w gruncie, na których grubość powłok przekracza 300 µm często wymagana jest kontrola obecności mikroporów. Jej celem jest zlokalizowanie i usunięcie mikroporów w powłoce, gdyż inaczej mogą one być przyczyną niedostatecznej ochrony i przedwczesnych uszkodzeń.